การลดระยะเวลานาของการออกแบบและผลิตสินค้าใหม่กล่องลูกฟูกแบบร่องสล็อตมาตรฐาน
Lead Time Reduction for New Regular Slotted Carton (RSC) Development and Production

วุฒิพงศ์ จันทร์ศรีนวล (M11)

ที่ปรึกษา รศ.สมชาย ชูโฉม

บทคัดย่อ
การศึกษาการลดระยะเวลานาของการออกแบบและผลิตสินค้าใหม่กล่องลูกฟูกแบบร่องสล็อตมาตรฐานกรณีศีกษาโรงงานตัวอย่างในจังหวัดสงขลานั้น เริ่มต้นจากการศึกษากระบวนการต่างๆ วิธีการทางาน และเวลาที่ใช้ไปในกิจกรรมเพื่อออกแบบและผลิตสินค้าใหม่ โดยมีขอบเขตการศึกษาตั้งแต่การได้รับข้อมูลสารสนเทศจากลูกค้า จนถึงสามารถส่งมอบสินค้าตามความต้องการของลูกค้าได้ โดยวัตถุประสงค์ของงานวิจัยนี้เพื่อต้องการลดเวลานาของกระบวนการโดยรวมลงไม่น้อยกว่า 15% ข้อมูลที่ได้จากการศึกษาถึงปัจจัยต่างๆ ที่ส่งผลต่อการใช้เวลาหรือสูญเสียเวลา ถูกนามาวิเคราะห์และดาเนินการศึกษาเพื่อหาสาเหตุ โดยใช้เทคนิควิศวกรรมอุตสาหการ เครื่องมือคุณภาพทั้ง 7 ชนิด การวิเคราะห์กระดาษม้วน การจัดการระบบแถวคอย รวมไปถึงเทคนิคการปรับปรุงประสิทธิภาพ พบว่าสาเหตุเกิดจากกระบวนการไหลของงาน ทั้งในส่วนวัสดุและสารสนเทศทาให้เกิดการรอคอย การผลิตสินค้าไม่ครบจานวนทาให้เกิดการผลิตซ้า การสูญเสียประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอันเนื่องมาจากสาเหตุต่างๆ รวมไปถึงการทางานที่ซ้าซ้อนกัน สาหรับแนวทางการปรับปรุงนั้นได้นาผังการไหลมาวิเคราะห์ จากนั้นใช้แผนภูมิพาเรโตมาจัดลาดับความสาคัญของข้อมูล และดาเนินกิจกรรมการปรับปรุงโดยเลือกใช้เทคนิคที่เหมาะสมในการดาเนินกิจกรรมนั้นๆ ซึ่งภายหลังการปรับปรุงพบว่าสามารถลดเวลาลงได้ 29.08% จากเดิมที่ใช้เวลาตลอดกระบวนการ 3,250 นาที เป็นเวลาใหม่ในกระบวนการ 2,305 นาที ลดลง 945 นาที นอกจากนี้ทาให้เกิดการพัฒนาระบบเทคโนโลยี รวมไปถึงการลดขั้นตอนการทางานที่ไม่เกิด มูลค่าลงได้ ทาให้โรงงานกรณีศึกษาสามารถเพิ่มศักยภาพทางการแข่งขัน และตอบสนองความพึงพอใจลูกค้าได้มากขึ้น

ABSTRACT
A Study of “Lead Time Reduction for New Regular Slotted Carton (RSC) Development and Production” begins with the study of various processes, working methods, and time consumed in activities for designing and manufacturing new products. The scope of the study covers from receiving information from customers to delivering products to customers per their request. The objective of this research is to reduce the overall lead time by at least 15%. The data from the study of various factors affecting on time consumption and time losing were analyzed and examined for the root causes by using industrial engineering techniques, 7 quality tools, Roll paper analysis, queuing management system and productivity improvement techniques. It was found that the workflows in both material and information caused queuing. The insufficient quantity from production line was a cause of repeated production. The Loss of overall equipment effectiveness due to various causes was also the duplicated work. The improvement was approached by analyzing the work flow, then using Pareto charts to prioritize the data. Moreover, the improvement activities were accomplished by using appropriate techniques. After the improvement, it was found that lead time was reduced by 29.08% from previously 3,250 minutes to be 2,305 minutes, totally decreased by 945 minutes. Along with the reduction of Lead time, it also reduced in some of the non-value activities on workflow. The case study can enhance the competitiveness of the factory which affected to the customer’s satisfaction.

Vinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.x
Vinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.x
loader