การลดความสูญเสียในการบำรุงรักษาเชิงป้องกันมอเตอร์ กรณีศึกษาโรงงานแยกก๊าชธรรมชาติ
Reducing Loss of Preventive Maintenance for Motor: A Case Study of Gas Separation Plant

ธวัชชัย สุวรรณประสม M11

ที่ปรึกษา ผศ.ดร.กลางเดือน โพชนา

บทคัดย่อ
งานวิจัยฉบับนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อการศึกษาหาแนวทางการลดความสูญเสียในการซ่อมบำรุงเชิงป้องกันมอเตอร์กลุ่มที่มีความสำคัญจำนวน 239 ตัว จากมอเตอร์ในโรงงานกรณีศึกษาทั้งหมด จำนวน 350 ตัว การดำเนินการนี้เพื่อสนับสนุนกิจกรรมการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) ในโรงงานแยกก๊าซธรรมชาติแห่งหนึ่ง โดยใช้แนวทางของขั้นตอนในการแก้ปัญหาตามวิธีการ ของ QC Story รวมถึงการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาใช้เครื่องมือวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและ ผลกระทบ(Failure Mode and Effect Analysis ,FMEA) และการวิเคราะห์ความน่าเชื่อถือของระบบ โดยใช้วิศวกรรมความน่าเชื่อถือ (Reliability Engineering) เพื่อกำหนดวิธีการปรับปรุง ผลจากการ
วิเคราะห์พบว่าส่วนประกอบที่มีค่าตัวเลขแสดงระดับความสำคัญ (Risk Priority Number, RPN) สูงที่สุดคือตลับลูกปืน จากการศึกษาโดยประยุกต์ใช้หลักการของวิศวกรรมความน่าเชื่อถือ พบว่ามอเตอร์กลุ่มตัวอย่างยังมีความน่าเชื่อถืออยู่อีกร้อยละ 89 หลังจากเดินเครื่องมาเป็นระยะเวลา 5 ปี (40,000ชม.) ดังนั้นจึงได้กำหนดวิธีการซ่อมบำรุงมอเตอร์ใหม่โดยขยายเวลาการยกเครื่องออกไปจากเดิมแล้วไปใช้วิธีการซ่อมบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition based maintenance) แทนการยกเครื่องในทุกๆระยะเวลา 5 ปี รวมถึงการนำผลจากการวิเคราะห์ FMEA มากำหนดแนวทางป้องกันและปรับปรุงวิธีการซ่อมบำรุง ผลจากการศึกษาพบว่าสามารถขยายเวลาการยกเครื่องมอเตอร์ออกไปได้โดยไม่เกิดความเสียหายกับมอเตอร์กลุ่มตัวอย่าง โดยสามารถลดค่าใช้จ่ายในการยกเครื่องมอเตอร์ได้ร้อยละ73.47 สูงกว่าเป้าหมายที่กำหนด (ไม่ต่ำกว่าร้อยละ 40) จึงได้นำผลการปรับปรุงไปกำหนดมาตรฐานในการซ่อมบำรุงรักษามอเตอร์ของโรงงานกรณีศึกษา

ABSTRACT
This research aimed to reduce loss of preventive maintenance for 239 important motors from totally 350 motors in a gas separation plant. This activity was performed according to Total Productive Maintenance (TPM) project in this plant. The research methodology followed the step of QC Story. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) was also used for analysis of root causes and to propose the
improvement methods. The analysis of the reliability of the system by applying reliability engineering was performed. The result from the analysis by FMEA found that bearing part was highest RPN (Risk Priority Number) score. The result from the analysis by reliability engineering showed that the reliability of motors in the redundancy system in a case study plant remained 89% after running the system for period of 5 years (40,000 hrs). Therefore, the guideline of new preventive maintenance method was proposed by extending the interval time to overhaul those critical motors. The condition based maintenance (CBM) method was introduced. The result from FMEA analysis was used to define and improve preventive maintenance actions. The results of this study indicated that the extended interval time of motor overhaul in the study period was effective since there was no breakdown during monitoring period. This could reduce preventive maintenance cost by 73.47% (while target was 40%). Finally, new standard with the extended interval time for overhaul motors in a case study plant was set.

Vinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.x
Vinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.xVinaora Nivo Slider 3.x
loader